通过真空脱水、精 密过滤、聚结分离等物理方法，结合加热、发散装置、多级过滤系统等设计，去除液压油中的水分和杂质，恢复油品性能。以下是具体脱水除杂的原理与流程：

　　一、脱水原理与流程
　　真空脱水技术
　　原理：利用油与水的饱和蒸气压差异，在真空环境下（通常-0.07MPa至-0.09MPa），水的沸点显著降低（70℃时水蒸气压约30kPa，而液压油仅5Pa），水分快速汽化并被真空泵抽走，而油液几乎不汽化。
　　流程：
　　加热：油液经加热器升温至60-80℃，加大水分子动能，促进蒸发。
　　真空分离：油液流入真空分离室，通过特制发散装置（如纳米聚结膜）增加表面积，使水分充分暴露于真空环境中。
　　冷凝回收：蒸发出的水蒸气与气体混合物经冷却器冷凝为液体，汇入储水器；不凝气体由真空泵排出。

　　聚结分离技术
　　原理：通过聚结滤芯使微小水滴聚集成大液滴，在重力作用下与油分离。
　　应用：常用于处理乳化水，结合真空闪蒸实现深度脱水（含水量可降至100ppm以下）。
　　化学辅助脱水（可选）
　　添加剂：向油液中添加破乳剂、絮凝剂或吸水性材料（如硅胶、活性炭），加速水分分离或吸附。

　　二、除杂原理与流程
　　多级精 密过滤系统
　　初滤阶段：大颗粒杂质（如金属碎屑、灰尘）被初滤器（如金属网、尼龙网）拦截。
　　精滤阶段：油液依次通过玻纤折叠滤芯、高分子膜滤材等，去除5μm以上非金属杂质及1μm以下微粒，过滤精度达NAS1638 6级标准。
　　磁性过滤：强磁材料吸附铁磁性颗粒（粒径≥1μm），防止阀芯卡滞。
　　发散装置与流道设计
　　发散装置：使油液形成薄层或细流，增加与过滤介质的接触面积，提升杂质拦截效率。
　　流道优化：通过曲折流道设计延长油液停留时间，确保充分过滤。

　　三、典型设备结构与操作
　　设备组成
　　加热系统：均匀升温油液，促进水分蒸发。
　　真空系统：包括真空泵、真空罐、冷凝器，维持真空环境并回收水分。
　　过滤系统：初滤器、精滤器、聚结分离器，分级去除杂质。
　　控制系统：液位控制、恒温调节、压力保护，支持PLC智能操作。

　　操作流程
　　进油：污染油液在真空吸力下进入加热器。
　　加热与初滤：油液升温后，大颗粒杂质被初滤器拦截。
　　真空分离：油液流入真空室，水分汽化并被抽走。
　　精滤与排油：脱水后的油液经精滤器进一步净化，由排油泵输出。
　　循环过滤：根据含水量多次循环，直至达标。

　　四、脱水除杂效果与优势
　　效果：
　　脱水率：游离水、乳化水、部分溶解水均可去除，含水量降至很低水平（如100ppm以下）。
　　除杂率：固体杂质去除率超99.9%，颗粒尺寸控制准（如3μm以下）。
　　优势：
　　纯物理过程：不改变油液化学性质，避免二次污染。
　　高 效节能：真空脱水能耗低（仅为热力脱液的0.05倍），加热均匀。
　　自动化程度高：支持液位、温度、压力自动控制，操作简便。

　　五、应用场景与注意事项
　　应用场景：电力、冶金、矿山、石化等行业的高精 密液压设备润滑系统再生处理。

　　注意事项：
　　根据油液类型（如矿物油、合成油）选择匹配的滤油机规格。
　　定期检查真空泵油、滤芯污染程度，及时更换维护。
　　控制油温在合理范围（如60-80℃），避免油液氧化或变质。