切削液在使用过程中积聚大量浮油、杂质、异味、细菌等有机菌体，影响切削液性能，破坏切削液有效成分，后期越来越脏，使得切削液发臭直至变质危废。单台移动式过滤净化设备能有效去除CNC机床内的浮油、杂质、细菌、异味等油水混合物和有机菌体，对于适当数量的机床有效，机床内的切削液过滤要保证的是时效性，才能确保效果和达到预期的结果。

       针对于现场机台较多，液较脏，除机加车间废液外，还有铝削库、压饼房、甩干机等废液收集的，适合用精度高、处理量大、深层次过滤并且可选配自动配比和自动供液，预留对应装置，后期可互接至现场。只要现场有废液，均可用一台过滤系统来处理。传统工业配比采用人工操作方式有以下缺点：

1.人工操作作业时间长；

2.配比随意性太强 ；

3.精度不**；

4.浓度有偏差；

5.抛洒滴漏情况无法避免；

6.浪费人工。

       现代工业操作倾向于智能自动化，铺设供液管至每台机床，剩下的通过智能化精准配比加补液，一方面节省人工，确保浓度精准度，规范原液和自来水的管控统计。另一方面确保机床及产品用液要求及降低原液、自来水的合理用量。针对沉积于液槽底部的泥巴、渣滓等油泥状固体，经常液槽清理可保持机床的清爽洁净度，确保液槽承载用液量，减少机床边角泥渣板结、机床边角锈腐等情况，同时提高水体洁净度。

        人工清槽麻烦，效率太低，对于液槽清渣的要求一般有几个：

1.速度快；

2.清槽彻底；

3.过滤水体细小杂质；

4.清渣的同时除臭、杀菌、消毒；

5.高压冲洗；

6.节省人工。

        不少厂家压铸机脱模剂在使用过程中，喷洒的脱模剂和冷却水、洗涤水等废水混合在一起，增加废液处理难度和危废费用。建议脱模剂和冷却水、洗涤水等废水要分开收集，提高回收脱模剂的洁净度和回用价值。对于回收回来的脱模剂统一收集，专门过滤净化。

         因脱模剂有油基和水基的，成分和添加剂也不同，脱模剂内含有石蜡等蜡质成分，易糊易粘，且脱模剂配方浓度不同将直接导致脱模剂的好坏，有的会分层、有的有沉降物等等问题，而压铸机对于脱模剂的使用是有要求的，脱模剂配比浓度及配方不当会直接导致易堵糊喷嘴，拉模、粘模、积碳等情况，给生产带来困扰和麻烦，对回收后的脱模剂进行过滤要确保过滤后的洁净度，杂质颗粒物的精度。